色母的使用很简单，只要按一定的配比与塑料树脂充分混合，配合各种不同的塑料加工工艺要求，挤出成型即可。 需要注意的是转换颜色时，必须将料斗清洗干净，用原色塑料或添加螺杆清洗剂将机器料筒内残余物料冲洗干净，更换新的过滤网，最好采用100目以上的过滤网；注意温度是否正确，以防颜色发生变化。 塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法 ： 1． 产品表面起粒： 主要原因： ①料筒及模头有杂质； ②温度不正确； ③原料在料筒内加热停留时间太长； ④色母或色粉的分散性未处理好； ⑤过滤网已穿孔。 处理方法： 把塑机温度调至低于正常温度10-20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。 2． 扩散不均匀： 主要原因： ①混料不均匀； ②温度不适当； ③色母和原料相溶性差； ④塑机本身塑化效果差； ⑤色母投放比例太小。 处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。 3． 经常断料 ： 主要原因： ①温度不正确； ②原料亲和性差； ③色母分散太差； ④色母投放比例太高。 处理方法：把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。 4． 颜色有变化： 主要原因： ①使用的原材料底色不一致； ②塑机未清洁干净； ③所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色； ④下料门未清洁干净； ⑤加工工艺改变； ⑥色母或色粉本身有色差； ⑦水口料搭配不当； ⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好。 处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。